智能制造大潮中 车企如何在物流环节补齐短板？

    智能制造作为中国实现制造业转型升级，从制造大国迈向制造强国的关键路径，在过去两年不断成为各行各业布局的重点。特别是汽车产业，在智能化大潮的引领下，通过与云计算、大数据、人工智能、物联网等新一代信息技术的深度融合，正逐步摆脱传统的生产制造模式，向着全面数字化、智能化方向转型。

　　“比如车企在整车制造环节不断增加的工业机器人数量，就是最好的说明。”安吉智能物联技术有限公司副总经理金宾在接受盖世汽车采访时表示。“不过，大家应该也可以看到，目前车企在生产制造环节的自动化率固然比较高——部分企业焊装车间和油漆车间的自动化率甚至达到了90%，但在汽车物流环节自动化率却并不理想。”具体来看，这不仅仅体现在智能化物流设备的使用率低，物流环节投入少，更重要的是，很多车企在推动物流环节智能化方面，缺少一个整体的规划和合理的方案，由此使得车企在物流环节往往要耗费大量的人力、物力和财力。

　　正是基于这一痛点，上汽集团和旗下安吉物流于2017年8月份注册成立了安吉智能物联。新公司专注于智能物流领域新技术的研发，以智能化、网联化和共享化为核心，打造包括汽车物流在内多个领域的智能物流技术和解决方案，帮助企业补齐智慧物流短板。

　　车企“智造”转型存短板

　　自2015年国务院发布《中国制造2025》，过去两年在该战略的引领下，中国汽车产业加速向数字化、智能化转型。其中，一个显著的变化是，如今车企在汽车的制造环节，开始引进越来越多的智能化设备和技术，比如各种类型的工业机器人、AGV自动运输车、自动化仓库等，来代替传统人工作业，以及运用大数据、云计算等新一代信息技术，提高车间生产效率，降低生产成本。

　　“可以说，目前在整车生产制造环节，主机厂们正直奔工业4.0而去。”金宾表示。但如果把汽车制造过程更细分一些，可以发现如此高的自动化水平，其实多存在于传统的汽车冲压、焊装、涂装和总装四大工艺环节。而对于支撑生产的汽车物流环节，由于车辆零部件种类众多、供应链长，导致管理上信息量大、过程复杂，常常需要花费大量的资金和人力，很多车企都没有进行全面的战略部署，由此导致整个行业在零部件物流环节还处于一个较低的智能化水平。

　　“不过现在陆陆续续有一些主机厂已经意识到了这个问题，在跟我们进行接洽，希望我们能给他们提供智能化的物流解决方案，包括在他们的工厂里使用各种自动化机器人、AGV自动化立体仓库、无人叉车，改造分捡线等，尽可能多地用自动化设备替代传统物流环节的员工。”

　　以某知名主机厂为例，据悉，安吉智能物联正在为该企业设计一个单体超过10万平方米的巨型仓库，计划建成后仓库内近三分之一的区域可以完全做到无人，仅仅依靠各种自动化的设备开展作业。那么，安吉智能物联具体是怎么实现的呢？金宾透露，主要依靠iValon智能物流系统平台。该平台集成了任务流引擎、ASRS、云服务、AGV、深度学习、混合码垛,等模块，不仅可以实现生产设备的自动化，用工业机器人代替传统人工作业，还能够促进多品牌设备调度和多系统业务一体化，通过人工智能及大数据的优化算法，提升设备运行的效率，进而帮助企业提高生产效率，带来巨大的成本空间。

　　“抛开在传统设备和仓储面积方面节约的成本不谈，我们预计仅人工方面，将来可以帮助车企实现30%的减员。所以可以想象，这个智慧物流解决方案落地后，效果会非常震撼，绝对堪称行业第一。”而此前由于汽车物流零件众多，每一种零件会有很多不同的型号，很难做到标准化。但要实现物流环节的自动化，包装标准化、流程标准化又是必须考虑的问题，所以鲜有企业做过这样的尝试。

　　据金宾介绍，虽然安吉智能物联是2017年8月份才注册成立，但其实早在两年前相关业务就已经在开展了，并已经将AGV产品、无人叉车、自动化立体仓库、分捡线等先进的智能化技术先后进行落地。发展到现在，诸如通用、大众、荣威、大通、宝马、捷豹、陆虎等在内的知名主机厂，在整车生产过程中均用到了安吉智能物联的智能物流集成产品和服务。

　　“整体来看，合资车企对于物流环节的智能化升级愿望比较迫切，愿意投入，而自主品牌，由于车辆本身价格不高，在物流成本方面投入也相对较小。”所以针对自主品牌，安吉智能物联更多的是给他们做一些定制化的方案设计，去迎合他们低成本需求。